Космическая шашка

Ну сколько можно раз за разом шлифовать-травить-сатинировать-елозить «обычный» металлический клин или «перековывать на себя» дамаск из подков, клапанов и гвоздей?

Может, пора уже добавить немного свежих технологий, обкатанных в «Формуле-1», в ракетно-космической и авиационной отраслях?

Стоит всерьез задуматься о том, что в ближайшем будущем ножи изменят свой внешний вид (например, миллиметровой толщины сердцевина из резучей стали и обкладки из карбонового волокна). Что говорить, если даже казаки переходят на карбон, делая из него шашки по историческим стандартам!

Мы так любим отсылки к историческому оружию, что иногда стоим в стороне от прогресса, а ведь, по сути, нужно бы привыкать к тому, что металл уже не самый крепкий и «крутой» материал для изготовления колюще-режущего инструмента, ковка и закалка далеко не предел возможностей, титан не диковинка, а удобный и красивый материал.

Мастера, ошалевшие от наплыва новых технологий, преспокойно и уже на грани будничности используют карбон в создании своих изделий. При этом в ноже сердцевина остается стальной, а вот «обкладки» из углеволокна. Таким образом, сохраняется легкость, геометрически «правильное» сечение клина.

Нам пока трудно это принять. Ведь как проверяет нож наш обыватель? Он им строгает гвоздь, поддевает канализационный люк, бьет один клинок о другой режущей кромкой и при этом рассказывает, что кавказские ножи из дамаска самые лучшие, а дамаск — самый резучий металл, который самозатачивается во время реза. С такими убеждениями трудно доверять какому-либо изделию легче монтировки.

Но вопреки заблуждениям композитные ножи уже отвоевывают себе место под солнцем, и вполне успешно. Нужно быть готовым к тому, что каждодневные ножи (те же охотничьи) сохранят традиционность в формах, но будут сделаны из карбона и тонкой полоски-сердцевины стали в нем, а описание процесса их изготовления пополнится такой терминологией, как вакуумная инфузия, обработка керамическим лаком, полимеризация слоев разного плетения.

На самом деле карбоном уже никого не удивишь: пленкой из карбонового плетения обтягивают детали машин, корпуса-кейсы для телефонов, из него делают детали наручных часов. В общем, карбон, словно показной налет «лакшери», тонким слоем оседает на всем.

Оказывается, в ножеделии такой карбон — бестолковая вещь. Нужен особый способ изготовления этого материала. Нам повезло увидеть работы казака из центрального казачьего войска и мастера-оружейника Игнатия Улина, который не понаслышке знает, как готовить «правильный» карбон — легкий и неубиваемый. Улин состоит в реестре казаков, умеет работать шашкой и с шашкой: рубить, реставрировать, изготавливать.

— С конструкционным карбоном, — сказал он, — я работаю уже около четырех лет, а параллельно занимаюсь реставрированием оружия. В ножах я не привязываюсь к каким-либо классическим формам, скорее, разрабатываю собственный дизайн.

А что касается карбоновых шашек, то здесь я стараюсь максимально соблюдать проверенные временем размеры и габариты. Эти формы считаю близкими к совершенству. Воплощенные в карбоне, они делают шашку более грозным оружием.

Шашка — оружие одного удара, мгновенного, который наносится за счет техники исполнения. Движение кисти и всего корпуса должно быть отточенным, и тут от веса шашки зависит скорость удара.

СБОРКА

С чего начинается космическая шашка? Со слов Игнатия, основная работа — это препрег карбона. Эта же технология используется для изготовления деталей в аэрокосмической отрасли. Процедура требует хирургической точности, а времени и сил отнимает не меньше сложной операции.

На сердцевину из стали слой за слоем наносится карбон, пропитанный смолой. Внешне он похож на пленку, только с плетением черных блестящих волокон «в клетку». Толщина слоя всего четверть миллиметра. Каждый слой по направлению волокон не должен совпадать с предыдущим. И каждый должен лечь на предыдущий без единого пузырька воздуха между ними.

— По этой технологии, — объяснил Улин, — изготавливают детали для космических кораблей, то есть детали, которые будут подвергаться самым экстремальным перепадам температур от –100° до + 300°.

Технология препрега гораздо сложнее и дороже, требует специального оборудования, в частности нужен автоклав. Слои пропитаны смолой, которая полимеризуется при температуре +125° не менее 6 часов. По специальной матрице вручную формуется слой за слоем. Их нужно смещать, чтоб направление слоев не совпадало (по принципу той же фанеры).

Во время «запекания» смола расплавляется и лишняя выдавливается, точь-в-точь как вода из губки. Впитывающий слой из специальной перфорированной ткани, обернутый вокруг заготовки, вбирает в себя лишнюю смолу.

Вся операция проходит под сильным отрицательным давлением (от –10 атмосфер). Обжиг занимает 8 часов с плавным нарастанием температуры и таким же плавным остыванием. Поэтому по всем характеристикам детали по технологии препрега прочнее других карбоновых.

После всех этих длительных манипуляций на выходе получается бланк клинка. Работу мастера можно сравнить с творчеством скульптора, который львиную долю времени тратит на то, чтобы создать мрамор, и лишь после этого берется высекать из него произведение искусства.

Задача — вывести спуски, сделать двойной дол и рукоять, вылизать изделие до мелочей. Тут мастер за что боролся, на то и напоролся. Обрабатывать получившуюся заготовку очень сложно.

— Нужны фрезы из твердосплава — победита максимальной плотности, — продолжил мастер. — С их помощью на оборотах 27–35 тысяч для чистоты обработки выводятся все необходимые формы.

Это небезопасно, ведь карбоновая пыль, попадая в дыхательные пути, может остаться там навсегда. Приходится работать в респираторе. Когда шашка готова, я занимаюсь ножнами. Для них матрицей выступает сама шашка, под которую и делаются ножны.

Опять же слой за слоем я укладываю в разном порядке, фиксирую слои специальным контактным клеем с помощью аэрозольного баллона. Когда материал ножен приобретает нужную толщину, помещаю его в специальный мешок из пленки.

С одной стороны мешка через трубку подается смола для полимеризации, с другой — откачивается воздух и лишняя смола. Изделие выдерживается под отрицательным давлением 6 атмосфер 4 часа, а полная полимеризация происходит через сутки.

Готовые ножны мастер покрывает керамическим лаком, сходным с тем, которым покрыты дорогие авто. Саму шашку лаком не покрывает, ее и так можно отполировать до глянцевого блеска. На одну шашку уходит 2–3 месяца.

И каков итог? Мы видели испытания шашки. Гнется она на 90° без ущерба для клинка, со свистом рассекает воздух и учебные мишени. Вот так боевая шашка через сотню лет обретает перерождение. Кстати, кроме шашек, казак охотно изготовляет ножи и кинжалы. Здесь тоже есть на что посмотреть.

А КАК У НИХ?

Композитные клинки очень любит делать заокеанский мастер Уоррен Томас. В США его считают пионером в области использования титана, карбона, углепластиков и разных текстолитоподобных материалов.

Уоррен зачастую делает односторонний гринд клинка, бланк которого представляет собой двуслойный бутерброд из карбона и титана. Гринд делается таким образом, что с одной стороны клинка нетронутая плоскость титана.

Со стороны, на которой выведен спуск, карбон выступает в роли обкладки, а титан выходит к режущей кромке. Поскольку титан сам по себе режет плохо, на его поверхность нанесен карбидный слой, который режет по принципу напильника или микропилы. Изделия Уоррена очень дорогие. Красивые, но непрактичные.

Титан плохо переносит нагрузки на изгиб, а карбидная режущая кромка — одноразовое изобретение, которое режет отлично, но недолговечно. Потому его изделия оседают у коллекционеров под стеклами витрин.